Off-site bouwen: Schaal is cruciaal
Off-site bouwen belooft efficiëntie en duurzaamheid. Maar hogere kosten, logistieke uitdagingen en conservatisme bij bouwheren en een deel van de bouwsector maken een snelle doorbraak in België lastig. (Laurenz Verledens)
De Belgische bouwsector gaat terecht prat op zijn hoge kwaliteitsnormen en vakmanschap. Tegelijk groeit het besef dat de klassieke manier van bouwen op zijn limieten botst. Ook al omdat de productiviteitskloof met andere sectoren blijft toenemen. Nieuwe technologie zoals drones, metsel- en transportrobots en exoskeletten vindt al wel – zij het nog schoorvoetend – haar weg naar onze bouwwerven. Maar in essentie veranderen deze innovaties weinig aan het soms nog erg archaïsche bouwproces.
Voor fundamentele verandering moet de bouw loskomen van de werf, klinkt het. En er lijkt inderdaad wel wat te bewegen. Tal van initiatieven in het zogenaamde geïndustrialiseerd of off-site bouwen zagen de voorbije jaren het licht. Al kreeg het geloof in ‘de woning uit de fabriek’ in 2021 wel een forse deuk door het faillissement van Katerra, een razend ambitieuze Amerikaanse off-site bouwer die imponeerde met zijn volledig geïntegreerd productieproces.
Luc François, projectleider bij Buildwise (het innovatiecentrum van de bouwsector), benadrukt echter dat off-site bouwen een heel breed spectrum omvat en dus meer is dan de kant-en-klare woning uit de fabriek. “Ik heb twintig jaar in de prefab-sector gewerkt; dat is ook een vorm van off-site bouwen”, zegt hij. “Of denk aan ramen en deuren: ook die worden off-site geproduceerd. Vooral voor de houtskeletbouw worden ook veel wanden en vloeren industrieel vervaardigd. Deze 2D-bouwelementen worden vervolgens op de werf geassembleerd. Dat is al een stapje verder in het off-site bouwen. En dan heb je ook het 3D-model, variërend van kleine, vrijstaande modules tot complete woningen die uit meerdere modules bestaan.”
Voordelen, maar ook uitdagingen
CIRCL is een van de nieuwe spelers die het klassieke bouwmodel uitdagen. Deze woningbouwer, opgericht in de schoot van Groep Vanhout, is een aannemer-integrator. “Wij produceren zelf niet”, zegt oprichter en CEO Wim Pieters. “We doen wel de hele ontwikkeling en modellering van de woning. En we brengen alle elementen en componenten samen op de werf waar we al die stukjes als een soort puzzel in elkaar passen.” Het bouwproces van CIRCL vertrekt van een design and build aanpak in samenwerking met externe architecten en voorziet ook directe betrokkenheid van klanten. CIRCL ontwerpt grotendeels op maat, maar werkt met gestandaardiseerde modules en elementen.
Voor Wim Pieters is voorspelbaarheid en de daarmee gepaard gaande lagere faalkosten een van de grote voordelen van off-site bouwen. “Bij het traditioneel bouwen moet er nog veel op de werf opgelost worden”, zegt hij. “Bij off-site bouwen is dat geïmproviseer niet nodig: je weet op voorhand perfect wat je zal krijgen. Zo’n gecontroleerd proces bevordert de efficiëntie en maakt automatisering mogelijk, wat op termijn de kosten kan drukken.” Luc François bevestigt dat: “De gecontroleerde fabrieksomgeving en repetitieve processen bevorderen een hogere productkwaliteit en consistente afwerking.”
Ze wijzen beiden ook op de troeven van off-site bouwen om het bouwproces te verduurzamen. Minder faalkosten gaan immers hand in hand met een efficiënter materiaalgebruik. “In een fabrieksomgeving heb je ook meer controle op het afvalbeheer dan op een werf”, merkt Pieters op. Ook niet onbelangrijk: off-site bouwen vergroot de mogelijkheden om circulaire bouwprincipes toe te passen. “Het geeft ook minder overlast voor de omgeving van de werf”, voegt Luc François nog toe. “De werftijd is sowieso korter en er zijn ook minder verplaatsingen van en naar de werf.”
Tegelijk is het transport – zeker van grote 3D modules – een pittige logistieke uitdaging. De opslag van 3D-modules vergt heel veel ruimte. “Het vervoer over de weg is een hele opgave en moet vaak ’s nachts gebeuren”, zegt François. “Bovendien vervoer je bij zo’n 3D-module eigenlijk veel lucht. Het minimum aan montage en afwerking ter plaatse is dan weer wel een groot voordeel.”
Tegenover de grotere voorspelbaarheid staat een beperktere flexibiliteit: nog snel iets aanpassen of corrigeren op de werf is uit den boze bij off-site bouwen. De integratie van off-site elementen vereist ook een strikte planning en een goede coördinatie tussen de verschillende partijen.
Volgens Wim Pieters is het belangrijkste nadeel de ogenschijnlijke meerprijs van off-site bouwen in vergelijking met klassiek bouwen. “Zolang er een prijsverschil is, zullen veel mensen blijven kiezen voor traditioneel bouwen”, stelt hij. “En het is de aannemer die daarbij opdraait voor de faalkosten.”
Voor Ronny Eijckmans, CEO van Groep Vanhout, ligt een deel van de verklaring voor de hogere kostprijs bij de duurdere materialen die gebruikt worden in de off-site bouw. “Een muur plaatsen met snelbouwblokken zoals dat klassiek gebeurt, blijft een goedkope oplossing. Toch zolang je mensen hebt die dat op de werf kunnen metsen.” “Die snelbouwblokken komen ook met miljoenen uit de fabrieken vandaag”, pikt Pieters in. “Die schaal missen wij vandaag nog in het off-site bouwen. En je hebt die schaal wel nodig om de investeringen in automatisering van de productie te rentabiliseren.”
Onzekere toekomst
Wim Pieters en Ronny Eijckmans zijn ervan overtuigd dat off-site bouwen ook in ons land een toekomst heeft. “Maar inschatten wanneer het echt zal doorbreken, is moeilijk”, zegt Eijckmans. “Het hangt van veel factoren af, maar de beschikbaarheid van mensen op de werven is een cruciaal element. Het tekort aan geschoolde arbeidskrachten wordt voorlopig nog altijd opgevangen door mensen uit het buitenland. Als die instroom zou wegvallen, kan het heel snel gaan voor off-site bouwen.”
Pieters komt terug op de nood aan schaal en meent dat er daarvoor ook een mentaliteits- en cultuurshift nodig is. “We merken bijvoorbeeld een terughoudendheid bij mensen tegenover houtskeletbouw. Terwijl hoe een woning wordt gemaakt en met welk materiaal, eigenlijk niet zou mogen meespelen.” Ook in de bouwsector ondervindt hij nog veel conservatisme. “We vinden moeilijk onderaannemers die met ons willen meedenken. De meeste willen gewoon blijven werken met de producten en de technieken die ze goed kennen. Met zo’n mindset zal er niet veel veranderen.”
Wim Pieters kijkt ook naar de overheid. “In de eerste plaats moet de verandering van de sector en bedrijven komen, benadrukt hij. “Maar de overheid kan als belangrijke bouwheer ook een rol spelen. In het Verenigd Koninkrijk gebeurt dat al: de lastenboeken voor de bouw van scholen, ziekenhuizen en gevangenissen vermelden daar expliciet dat een deel met geïndustrialiseerd bouwen gerealiseerd moet worden. Daar is off-site bouwen een multibillion industrie aan het worden.”
Met biocomposiet
Ook off-site bouwers grijpen meestal terug naar klassieke materialen zoals hout, staal en beton. Holland Composites toont dat het ook anders kan. Deze Nederlandse specialist in composiet constructies ontwikkelde Qspace, een modulaire woonoplossing met wanden opgebouwd uit een biocomposiet met de naam Duplicor. “Ons basismateriaal is een hars op basis van de steeltjes van suikerriet en maïs”, vertelt Sven Erik Janssen, commercieel directeur bij Holland Composites. “Het is een licht, sterk, brandwerend en duurzaam materiaal. Bovendien zorgt de dunne opbouw voor meer bruikbare binnenruimte. Onze gevels met Duplicor zijn slechts 180 mm dik en wegen minder dan 25 kg/m². Een betonnen gevel met dezelfde prestaties zou 400 mm dik en bijna 500 kg zwaar zijn.”
In Rotterdam komt het eerste Qspaceproject. Een Qspace is een modulaire woonunit met een standaardoppervlakte van 21 vierkante meter. De Qspaces zijn uitgerust met elektrische verwarming, een warmwaterboiler, een elektrische installatie, datakabelaansluiting, een keukenblok en een badkamer. Ze zijn beschikbaar in verschillende configuraties en kleuren. “Er is in Nederland – maar ook in België denk ik – een grote nood aan flexibele woningen, zowel tijdelijke als permanente, die snel en efficiënt gebouwd kunnen worden”, vervolgt Janssen. “Onze woonmodules zijn eenvoudig stapelbaar en kunnen op diverse locaties geplaatst worden.”
Holland Composites is met Qspace niet aan zijn proefstuk toe. In de jaren negentig ontwikkelde het al de Spacebox, een modulaire woonunit die vooral werd gebruikt voor studentenhuisvesting. Het leverde ook biocomposietgevels voor The Pulse, een prestigieus gemengd gebouw langs de Amsterdamse Zuidas. En het is betrokken bij de renovatie van het hoofdkantoor van ABN AMRO, waarbij twee extra verdiepingen worden toegevoegd.
Stuiten het concept en het nieuwe materiaal niet op weerstand in de bouwsector? “Ons materiaal wordt al acht jaar toegepast, dus echt nieuw is het niet meer”, reageert Janssen. “Het vraagt wel een mentaliteitsverandering, want het is anders dan traditionele materialen zoals beton of staal. Net zoals we ooit zijn overgestapt van draaischijftelefoons naar smartphones, duurt het even voordat innovatie overal gemeengoed wordt.”
De Qspaces hebben ook een Belgische link: de productie ervan gebeurt bij Indupol in Arendonk. “We zijn al dertig jaar een concurrent-collega van Holland Composites”, zegt Hardy Van Mierlo, hoofd van de onderzoeksafdeling van Indupol. “Toen de vraag naar hun innovatieve materialen groeide, kwamen ze productiecapaciteit tekort. Wij hebben de expertise en ruimte om composietonderdelen grootschalig te produceren. Wij maken naast de Qspaces trouwens ook Duplicor-biocomposietvloeren, een alternatief voor de klassieke funderingen en betonvloeren.” Van Mierlo meent dat men in Nederland meer openstaat voor innovatieve materialen en bouwmethoden. “Nochtans kampt België ook met een woningtekort. We zijn dus ook gebaat bij methodes die toelaten om efficiënter te bouwen.”
